Wir leben in einer bunten Welt und dies verdanken wir zu einem großen Teil den Farblacken in ihren vielfältigen Ausprägungsformen. In Henry Fords Buch Mein Leben und Werk findet sich im Kapitel „Das Geheimnis der Produktion“ der Satz: „Jeder Kunde kann seinen Wagen beliebig anstreichen lassen, wenn der Wagen nur schwarz ist“. Schwarz war zu dieser Zeit, die am schnellsten trocknende Farbe und passte natürlich besser zu seiner Fließbandproduktion. Es ist nicht einmal 100 Jahre her, dass in Mainz-Amöneburg unter dem Namen Albertol, nach Dr. Kurt Albert, ein schnell trocknender Lack als Kolophoniumharz produziert wurde. Dieser wurde in den zwanziger Jahren durch noch schneller trocknende Nitrocellulose-Lacke abgelöst, die jedoch eine aufwändige Hochglanzpolitur erforderten. Erst in den sechziger Jahren, also gerade mal fünzig Jahre her, wurden die glänzenden Alkydharz-Lacke großtechnisch eingesetzt, die allerdings schon seit 1929 in den USA auf dem Markt waren. Aus Gründen des Arbeits- und Umweltschutzes verdrängen in jüngster Zeit wasserlösliche Lacke zunehmend solche, die organische Lösemittel enthalten.
Lacklaboranten und Lacklaborantinnen prüfen die einzelnen Rohstoffe der Lackzusammensetzung und testen systematisch neue Kombinationen von Bindemitteln, Lösemitteln, Härtern, farbgebenden Pigmenten und Füllstoffen aus. Dabei denken wir nicht nur an die allgegenwärtigen Automobile, sondern an alle Arten von beschichteten Flächen, seien sie nun aus Metall, Holz, Kunst- oder Baustoffen. Auch die Straßenmarkierungen werden durch das Auftragen von Lacken erzeugt. Zu untersuchen sind das Fließverhalten, die Verarbeitungszeit, die Neigung nach dem Auftragen zu Tropfen, die Fließbewegungen innerhalb der Lackschicht (Apfelsinenhauteffekt), die Deckkraft und die Farbwirkung. An Farbpigmente und Füllstoffe sind Anforderungen an die Zusammensetzung und die Korngrößenverteilung zu stellen. Dafür stehen dem/der Lacklaboranten/-in ausgefeilte physikalisch-chemische Messmethoden zur Verfügung, die zur Charakterisierung der Komponenten und der Rezepturen angewandt werden.
Lacke in der Produktion unterliegen einer systematischen Qualitätskontrolle, die nach festgelegten Probenahme- und Prüfplänen kontrolliert werden.
Graduelle Veränderungen bestehender Rezepturen und Neuentwicklungen können aber nicht nur mit standardisierten Labormethoden überprüft werden, sondern müssen auch noch zahlreiche anwendungstechnische Prüfungen überstehen. Dazu gehören Langzeituntersuchungen zur Einwirkung der UV-Strahlung, das Verhalten des Lacks bei starker Erwärmung oder großer Kälte(Versprödung), bei der Einwirkung von Tausalzen u.s.w. Der Lack wird dabei mit verschiedenen Verfahren auf die Prüfuntergründe aufgetragen, um die gesamte Kette möglicher Einflussgrößen erfassen zu können.
Die Probeflächen werden unter dem Mikroskop in regelmäßigen Abständen betrachtet und die Farbmetrik vermessen. Erst wenn alle Tests, die der Lack im Gebrauch unterworfen sein könnte, bestanden wurden, erfolgt die Freigabe für die Produktion.
